トヨタプロダクションシステム その理論と体系

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トヨタ生産方式をめっこりと分析して、網羅した辞書のような本。
門田（もんでん）と読む。
トヨタ生産方式の現場に近い部分を大学の先生がちゃんとまとめたという意味で
価値がある。文章も専門的な用語が比較的少なく読みやすい。

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目次
まえがき
原著刊行に寄せて（大野耐一）
第1部　トータルシステム
　──トヨタ プロダクション システムの発想
第1章　トヨタ生産方式の体系
§1……本章の目的
§2……システムの基本目的
　（1）究極目的はコスト低減によって利益を生むこと
　（2）作りすぎのムダを排せばコストは下がる
　（3）数量管理・品質保証・人間性の尊重
　（4）ジャストインタイムと自働化
　（5）少人化と創意工夫
§3……ジャストインタイム
　生産の流れを逆の方向から見る
　システムを支える6つの措置
§4……かんばん方式
　かんばん方式はトヨタシステムの手段である
　かんばんによっていかに情報を伝達するか
§5……生産微調整のためのシステム
　減産，増産の変化にいかに対応するか
§6……生産の平準化がシステムの基礎
　各種製品の販売速度に合わせて生産する
　1日の生産順序を決める計算方法
　製品の多様性に汎用設備で対応
§7……段取替え時間の短縮
　所要時間3時間を3分に短縮する
§8……工程レイアウトの効果的設計
　（1）単能作業者を多能作業者に変える
　（2）特定製品の生産時間が短縮できる
§9……作業の標準化の達成
　標準作業組合せ票と標準作業票
§10……自働化：不良品発生防止装置
　異常を自動的にチェックするシステム
　「目で見る管理」の代表例
§11……改善活動：システムの基礎要件
　ＱＣサークルで改善を提案する
§12……システムの要約
　必要な物を，必要なときに，必要な量だけ生産する
第2部　サブシステム
　──トヨタ プロダクション システムの柔構造
第2章　かんばん方式の技術と応用
§1……通常のシステムとトヨタかんばん方式の違い
　トヨタ生産方式イコールかんばん方式ではない
　通常の生産システムの根本的欠陥
　革命的な，前工程からの「引っ張り方式」
§2……倉庫を不要にするかんばん方式
　（1）「引取りかんばん」と「生産指示かんばん」
　（2）「外注かんばん」の本質は「引取りかんばん」
　（3）「信号かんばん」は2種類ある
§3……各種かんばんを使いこなす技術
　かんばんが使われる8つの段階
§4……生産指示かんばんの2つの使い方
　発注の時期だけ注意すればよい
§5……生産指示かんばんの最大滞留枚数
§6……かんばん方式のルール
　（1）トップ経営者の強い決断が必要とされる
　（2）かんばんは凶器にも変わり得る
　（3）「水すまし」と「定時・巡回混載方式」
　（4）理想的なコンベヤーラインを実現する仕組み
　（5）作業の標準化は不良品をなくす
　（6）現場の改善が在庫を減らす
　（7）突然の需要変動や，緊急事態に対する適応性
§7……緊急事態を打開するその他のかんばん
　（1）特急かんばん
　（2）臨時かんばん
　（3）受注生産かんばん
　（4）通しかんばん
　（5）共用かんばん
　（6）かんばんとしての台車，またはトラック
　（7）ラベル
　（8）フルワークシステム
第3章　企業グループにおける外注かんばんと順序計画表の適用
§1……企業グループにおけるかんばん方式の適用
　既存の生産システムは全面的に再編成されなければならない
§2……2つの情報提供：月次情報と日次情報
　後補充方式と順序引き方式
§3……かんばんを利用した後補充方式
　注意すべき2つの点——外注かんばんはサプライヤーにどう適用されるか
　時間を短縮し，人員を減らすメリット
　ムダのないかんばんの流れ——仕掛けかんばんはサプライヤーの工場内をどう巡回するか
§4……順序計画による順序引き方式
　工場とサプライヤー間の情報の伝達方法
§5……ストアの広さと部品の種類およびサイズ
　最低限の部品在庫は必要とされる
§6……サプライヤーにおける順序計画表の使用法
　組立ラインを2分する
§7……トヨタシステムに対する共産党の批判
　「下請け業者がいじめられている」
§8……公正取引委員会の指導
　公取委の3つの指摘
§9……トヨタはどう対応したか
　（1）問題点はほとんど解消された
　（2）問題は無理解な親会社が引き起こす
　（3）サプライヤー自身も適応能力を高めるべきだ
　（4）トヨタシステムはいかなる国，いかなる企業にも適用できる
§10……親メーカー内部における外注かんばんの処理法
　7つの段階が踏まれなければならない
§11……購入部品の在庫量
　かんばんの枚数は月の生産台数によって調整する
§12……納入システムおよび納入サイクルの実例
　（1）かんばん方式に基づく納入の特徴点
　（2）工場別納入便数と納入時間表
§13……かんばん方式と非常事態への適応体制
　かんばん方式はあらゆる非常事態に対処できる
第4章　平準化生産——需要変動への迅速な対応
§1……平準化生産の概念
　売れるものを売れるだけ作る手段
§2……総量の平準化
　需要変動と生産能力計画
§3……品種別数量の平準化と3つの平準化概念
　（1）品種別数量の平準化
　（2）車種投入順序計画による3つの平準化の調整
§4……平準化生産の2段階
§5……平準化生産の要約
§6……平準化生産を支えるフレキシブルな機械
§7……かんばん方式とMRPとの比較
　（1）平準化可能な場合に生産の微調整が容易
　（2）MRPの解説
　（3）MRPとかんばん方式の併用システム
第5章　サプライチェーンマネジメントの情報システム——トヨタと販売業者と部品メーカーを結ぶ
§1……ディーラーとトヨタの間の情報システム（オーダー・エント
リー・システム）
　（1）月次生産予定計画の決定——基本生産計画と部品納入内示表の作成
　（2）日次の生産実施計画の決定——配送予定表と順序計画の作成
　（3）順序計画は組立ラインにどう伝えられるか
　（4）流通段階のオンライン・システム
§2……トヨタとサプライヤーの間の情報システム
　（1）部品納入内示表
　（2）VANによるグループ内の回線網
§3……サプライチェーンマネジメントの情報システム
§4……部品の輸送方���
第6章　生産リードタイムの短縮
§1……時間短縮によって生まれる4つのメリット
§2……狭義の生産リードタイムの構成
　3要素を短縮することがジャストインタイム生産に必要
§3……1個流しによる加工時間の短縮：フォードシステムを超えた「見えざるコンベヤー方式」
　（1）全工場が一体となった1個流しの生産システム
　（2）多能工による多工程持ちで1個流しの実現
§4……トヨタシステムの工場工程
　トヨタの工程は5つのカテゴリーに分類できる
§5……小ロット生産による加工時間の短縮
　（1）段取替え時間の短縮に比例してロットサイズは縮小する
　（2）小ロット生産のメリットは多品種生産のとき生ずる
　（3）ロットサイズ縮小管理表
§6……待ち時間の短縮
　（1）各工程を同期化するにはどうするべきか
　（2）ロット生産の終了待ちを短縮するには
§7……運搬時間の短縮
　機械は生産の流れに即応して配置される
§8……より広義の生産リードタイムとその短縮
§9……ファクトリーオートメーションのあるべき方法
　理想的ファクトリーオートメーションのための5つの方法
第7章　段取替え時間短縮の概念と手法
§1……段取替え時間の短縮の効果
　外国では2時間から1日，トヨタでは1分以下
　機械の稼働率が低下しても在庫の最小化を優先する
§2……段取替え時間を短縮する4つの概念
　まず4つの重要な概念の認識を
　（1）概念1「内段取りを外段取りから切り離す」
　（2）概念2「内段取りはできるだけ外段取りに切り換えていく」
　（3）概念3「調整の過程（アジャストメントプロセス）を一切排除する」
　（4）概念4「段取替え作業そのものをなくしてしまう」
§3……段取替えの手法
　6つの手法で時間短縮が達成される
　（1）手法1「外段取りの作業を標準化する」
　（2）手法2「当該機械の必要部分だけを標準化する」
　（3）手法3「スピード締め具を使用する」
　（4）手法4「補助用具を使用する」
　（5）手法5「並行作業を進める」
　（6）手法6「機械を利用した自動段取替え方式を使う」
　トヨタシステムを導入するための一番やさしい方法
第8章　標準作業——最小の労働力による生産
§1……標準作業の目的と3要素
　標準作業の目的は能率的な労働による高い生産性
　タクトタイム，標準作業順序，標準手持ちの3要素
§2……標準作業の諸要素を決定する
　具体的な決定は現場監督者が行う
　標準作業を決める5つの手順
　（1）タクトタイムを決める
　（2）部品1単位当たりの完成時間を決める
　（3）標準作業順序を決める
　（4）仕掛け品の標準手持ち量を決める
　（5）標準作業票を作成する
§3……システムを成功裏に実施するカギ
　作業者が自分の製品の品質に責任を持つ意欲の形成
　トヨタ生産方式の背景にある最も基本的な考え方
第9章　機械配置と多能工——柔軟な職場づくり
§1……少人化のためのレイアウトと多能工：需要への柔軟な対応
　トヨタはあらゆる需要変動に対応できる
　現場の作業者数をいかに柔軟に変更するか
　ジョブローテーションで多能工を育成する
§2……U字型レイアウトの重要な利点
　（1）ラインの出口と入口の作業は同一人によって行われる
　（2）トヨタが避けた3つの不適切なレイアウト
　（3）連結Ｕ字型レイアウト——U字型ラインを連結する
§3……多能工を育て，少人化を達成
　いかなる工程のいかなる職分にも通じた熟練工
§4……ジョブローテーションを通じ多能工を養成
　（1）ジョブローテーションの3つのステップ
　（2）ジョブローテーション計画の具体例
§5……アメリカ対日本：多能工の有無を考える
　（1）キャタピラー・トラクターの実態研究
　（2）アメリカの労働者はほとんどが単能工である
　（3）従業員の配置転換はほとんどなされない
　（4）多能工を支える日本の雇用制度
第10章　改善活動——少数精鋭の達成
§1……生産性と人間性の衝突を解消
§2……ムダな作業と付加価値を伴う作業
　（1）あらゆる現場作業は3つに分類できる
　付加価値を高める正味作業はごく小さい
　（2）作業者数の削減
　改善策の1例，7人の作業者を5人にする
§3……作業の改善と機械の改善
　まず手作業の改善から着手すべき
§4……自働化を推進する際の問題と方針
　（1）「省人化」と「省力化」は明確に区別されるべき
　（2）作業者数の弾力性を維持するための2つの方針
§5……作業改善における人間性の尊重
　（1）目標は以前と同じ労働量で付加価値のある作業を増やすこと
　（2）人間性の尊重とは人間のエネルギーを有効な作業に結び付けること
　（3）作業者と監督者の信頼関係が最も大切——「職制における上下間の
　コミュニケーションをよくすること」
§6……提案制度の真の目的とメリット
　（1）提案制度の目的は「よい品，よい考え」
　（2）現場からの提案を実現する手順
　（3）トヨタの改善活動の対象事項のリスト
　（4）提案の94パーセントが採用されている
§7……かんばん方式と表裏一体の改善活動
　かんばん方式が改善活動を刺激する
§8……QCサークルの構成とテーマ
　（1）QCサークルは積極的に活動しているか否かが評価の基準
　（2）QCサークルの構成
　（3）QCサークルのテーマと実績
　（4）3つの表彰制度の表彰細則
§9……技能系の新人事制度
　（1）改善能力とモティベーションを高める労務管理制度
　（2）専門技能職の導入
　（3）専門技能修得制度
　（4）「いきいきアクションプログラム」
　（5）技能系の新人事制度
　（6）育成評価シートによる「話合い制度」
第10章の補論　現場改善のための詳細分析方法
§1……まえがき：1人の人には常に1人工の仕事を
§2……多工程持ちのための現状分析の諸概念
　（1）人の能力に関する諸概念とその計算法
　（2）設備能力に関する諸概念とその計算法
　（3）可動率の概念とその計算法
§3……設備と人の実態図
　（1）設備と人の実態図の作り方
　（2）設備と人の実態図の使い方
§4……改善結果の総合的業績評価の尺度
　生産性による評価の際の留意点
第11章　自働化による品質保証
§1……トヨタの品質管理活動の発展
　品質管理は全社的関心事
§2……統計的品質管理の限界
　1台の不良車も許されない——全数的自己検査方式
§3……ニンベンのある自働化
　（1）トヨタが開発した「人間の判断力を持った自働化」
　（2）不良品が発生するとラインがストップする——自働化の目的
§4……自働化を達成する技法
　（1）ラインをストップさせる方法と原因
　（2）人の判断による不具合防止──フォードシステムに比べての優位性
　（3）機械による自動チェックが人間の判断を助ける
　（4）ラインをとめるためのポカヨケ（フールプルーフ）システム
§5……目で見る管理
　ビジュアル・コントロールの4つの手段
§6……日本型の全社的品質管理
　日本的TQC，CWQCの3つの特徴
　（1）全部門がQMに参加
　（2）全階層の従業員がQMに参加する
　（3）QMは会社の関連諸機能と密接に結びついている
第12章　クロス・ファンクショナル・マネジメント
§1……機能別会議によるトヨタの管理システム
　品質保証と原価管理が会社にとって最も必要な機能
§2……品質保証の機能とは何か
　「いつ」「何を」「誰が」「どこで」保証すべきかを明確にする
§3……原価管理の機能とは何か
　原価管理とは，目標利益を達成するための原価低減である
§4……各部門の機能別管理への寄与の認識
　（1）機能は多すぎても少なすぎても弊害が生まれる
　（2）トヨタの機能別管理は6つの機能に整理されている
§5……クロス・ファンクショナル・マネジメントの組織
　（1）トヨタのトップマネジメント組織
　（2）合同機能会議と拡大機能会議
　（3）第1次石油ショックを乗り越えた原価管理機能会議
§6……クロス・ファンクショナル・マネジメントの運営
　（1）基本計画から各機能の年度目標までの決定
　（2）末端の作業現場まで会社方針をいかに徹底させるか——会社方針の展開
　（3）管理計画を成功させるための4つの特別配慮——機能別会議の重要考察事項
　（4）機能別管理方式の他にない利点
第13章　原価改善
§1……原価改善システムの意義
§2……製品別の原価改善
§3……期別・部門別の原価改善
§4……原価改善目標額の算定法
§5……「方針管理」による原価改善法
§6……トヨタ生産方式による現場改善活動
§7……原価改善差異の測定と分析
第3部　計数的支援システム
第14章　車種投入順序計画の手法
§1……混合ライン上に各車種をどう順序づけて投入するか
§2……組立ラインを管理する2つの目標
　トヨタでは各種部品の使用速度を一定にすることを重要視する
　（1）目標1：組付工数の平準化
　（2）目標2：部品使用速度の平準化
§3……目標追跡法
　（1）トヨタの手法の一般化モデル——数字例
　（2）目標追跡法の評価
§4……トヨタの実際のアプローチ
　（1）単純化された手法
　（2）2つの平準化目標の同時達成
　（3）実際の混合生産データの例
第15章　新しい順序計画法��若干の関連技法
§1……目標追跡法の新しい発展形態
§2……平準化のための新たな順序計画法
　（1）順序計画の基本ロジック
　（2）補助的ルール
§3……人工知能（AI）を用いた車両投入スケジューリング
　（1）AIによる塗装完了ストレージの管理
　（2）エキスパートシステムの効用
　（3）車両投入順序決定のための知識ベース：5つのパターン
§4……製品間のリードタイム差を吸収する方法
　（1）リードタイムの長さの吸収法
　（2）工数差の吸収法
第16章　かんばん枚数の決定
§1……在庫管理方式としてのかんばん方式
　（1）一般的には「定量発注方式」と「定期発注方式」
　（2）トヨタは，「定量生産指示方式」と「定期生産指示方式」
　（3）かんばん方式と伝統的在庫管理モデルとの違い
§2……定量生産指示方式のかんばん枚数
　（1）前工程における生産指示かんばん枚数の決定
　（2）ロットサイズの主要決定要因：外段取り時間をいかに短縮するか
　（3）ロットサイズが比較的大きい場合の，かんばん総枚数と三角かんばんの位置
　（4）通常の生産指示かんばんは，何枚まで貯めてよいか
　（5）ロットサイズが1箱の場合の，かんばん総枚数
　（6）トータルなコンベヤーライン生産方式
§3……定期生産指示方式のかんばん枚数
　（1）定期発注方式の基準量，発注サイクル，発注量
　（2）後工程の引取りかんばん・外注かんばん枚数の決定
　（3）後工程の引取りかんばん枚数の決定
§4……かんばんの枚数を変更せずにリードタイムを変更する方法
　トヨタではかんばん枚数の変更よりリードタイムの変更が重要視される
§5……監督者がかんばん枚数におよぼす影響
　監督者は自分の望む枚数を使ってよいが，必要最小限まで減らす
§6……外注かんばんに関する定期生産指示方式
　（1）巡回混載方式による定期生産指示方式
　（2）外注かんばん総枚数の計算例
　（3）予定外の事柄にサプライヤーはどう対処すべきか
第16章の補論　かんばん枚数計算式の安全係数の求め方 ——伝統的在庫管理モデルに学ぶ
§1……まえがき
§2……定量発注法モデル
　（1）記号の定義
　（2）需要量だけにバラツキがある場合の，発注量の安全係数の求め方
　（3）需要量とリードタイムにバラツキがある場合の発注点の安全在庫量の求め方
§3……定期発注法
　（1）発注間隔あるいは入荷間隔の求め方
　（2）発注量の求め方
　（3）発注量に占める安全在庫量の求め方
第17章　かんばん支援情報システム ——MRPから電子かんばんまで
§1……トヨタ生産方式は情報システムの側面支援を受けている
　コンピュータ情報システムを構成する7つのサブシステム
　技術データベースサブシステム
§2……資材所要量計算サブシステム
§3……かんばん基準計画サブシステム
§4……工程負荷計画サブシステム
§5……伝票発行サブシステム
　（1）かんばん方式と金銭決済
　（2）順序引き方式での決済システム
　（3）後補充方式での決済システム
　（4）OCRカードの種類と流れ
　���5）委託組立や委託加工（外注加工）での決済システム
§6……電子かんばん：長い運搬リードタイムへの対応
§7……実績収集サブシステム，実績推移サブシステム
第18章　かんばん方式の実際
§1……まえがき
§2……プレスラインの三角かんばんと材料請求かんばん
　ルーレットの使い方
§3……ハイヤー方式による部品の呼出し
§4……工具・冶具のかんばんによる管理
§5……エンジンの順序引取りとかんばん方式による引取り
　（1）順位指示書の具体例
　（2）エンジンの順序引取り
　（3）エンジンの後補充引取り（かんばん方式による引取り）
§6……多品種少量生産に「1個流し」で対応
§7……経済発展に伴って出てきた物流上の諸問題
　（1）運搬費用は増加しない，交通渋滞は緩和される，運送の人手は少なくてすむ
　（2）物流の外部環境を合理化すべき
§8……かんばん方式のチェックリスト
§9……分権的管理システムとしてのかんばん方式
第19章　かんばん回収枚数の平準化
§1……かんばん枚数平準化への障害
§2……かんばんの平準化回収と納入便の関係
§3……かんばんの回収時点の平準化スケジュール
§4……生産現場におけるかんばんポストの工夫
　組立て工場内の部品置き場
§5……外注かんばんの仕分け室（ポストオフィス）の仕組み
　仕分け室は，4つのステップで運営される
第20章　BtoCのＥコマース
§1……まえがき
§2……サプライチェーンの概念
§3……バリューチェーンの概念
§4……トヨタのBtoC（消費者向け電子取引）
　（1）Gazooとは何か
　（2）Gazooの利点
§5……Gazooとネット販売代理業者の競争
　（1）ネット販売代理業者の脅威
　（2）自動車会社の対抗策
§6……インターネットを使ってオーダーメード車ができあがるまで
　（1）トヨタのBtoC対応の注文生産システム
　（2）マツダのBtoC対応の注文生産システム
§7……自動車の受注生産への道
第4部　人間化の生産方式
第21章　JIT生産方式における人間性の尊重
§1……人間工学による人間性尊重へ
§2……人間性尊重の実現のための従来のJIT生産方式
§3……工程の改善
　（1）自動化のための設備投資
　（2）人間性尊重のための設備投資
§4……作業負荷の客観的な評価手段の必要性
§5……むすび
第21章の補論　組立作業負担の定量評価法（TVAL）
§1……モデル
§2……組立工程へのTVALモデルの適用
§3……モデルに対する著者のコメント
第22章　自律分割ラインが作業者の動機付けと生産性に及ぼす効果
§1……ミニラインはなぜ士気と生産性を高めるのか
§2……従来の組立ラインにおける問題点
§3……機能別に分散化された自律ラインの構造
　（1）分割ラインの物理的構造
　（2）分割ラインの組織階層図
　（3）ラインの作業者の訓練と組長の役割
　（4）訓練コーナーと組立技術修得プログラム
§4……自律分割ラインのメリット
　（1）作業者に対する動機付け
　（2）リスク分散による生産性と自律性
　（3）バッファー在庫の量
　（4）ラインの停止原因
　（5）小さなライン停止（「チョコ停」）
　（6）ムダとして排除される不必要な在庫
第23章　自動車工場のセル生産方式——ウッデバラ工場のボルボ生産方式
§1……まえがき
§2……ウッデバラのボルボ生産方式が開発された理由
§3……ウッデバラ工場のレイアウトと作業組織
　並列的な製品工房
　ボディ溶接工場と塗装工場
§4……組立方式㈰：1台を2ステーションで移動する組立方式
　（1）1チーム7〜10人で4つのワークステーション
　（2）リフト付きステーションと回転装置付きステーション
　（3）4人のサブグループで1台の車を組み立てる例
　（4）作業サイクルタイム，通過時間，総組立工数
§5……組立方式㈪：1台を1ステーションに固定する組立方式
　（1）リフト付き・回転装置付きステーション
　（2）2人のサブグループで1台の車を組み立てる例
　（3）自動車メーカーの競争力
§6……従業員の組立能力，間接作業能力，リーダーシップ，割増賃金
　（1）組立能力
　（2）間接作業能力
　（3）チームリーダー
　（4）割増賃金
§7……管理職と従業員構成
　（1）管理職
　（2）従業員構成
§8……新しい生産革新がどこにあるか
　（1）人の知識と学習の活用
　（2）ボディと部品の供給方法
§9……ボルボ生産方式の継承
　（1）閉鎖の理由
　（2）再開した新会社の概要
　（3）ウッデバラ生産コンセプトの継承
　（4）ボルボ生産方式が適用されている工場
第24章　コンベヤーライン方式とセル生産方式の効率比較
§1……セル生産方式の定義と問題意識
§2……ライン方式とセル生産方式の効率の比較
§3……システムロスとバランスロス
§4……システムロスの原因
§5……ライン方式のもとでの作業配分方法
§6……セル生産方式のもとでの作業配分方法
§7……セル生産方式のもとでのシステムロスとバランスロス
§8……ロス時間から見たライン方式とドック方式の総合的な比較
§9……コスト面の効果比較
第25章　ミニプロフィットセンター方式とトヨタ生産方式の関係
§1……ミニプロフィットセンターはなぜJIT生産方式と相性がよいのか
§2……JIT生産方式とMPC方式の比較と相互のメリット
§3……利益という単一目標を通じてのMPCメンバーへの動機付け
§4……より大きく広範な権限の委譲
　（1）MPC間でメンバーを柔軟に交換する権限
　（2）市場メカニズムの中での権限
　（3）コスト削減のためのさまざまな製造方法の継続的な改善−JIT生産方式は
　MPC方式にどのようなメリットをもたらすか
§5……目標利益の展開
§6……MPCの損益計算式
§7……もう1つのタイプのミニプロフィットセンター
§8……部分最適化と全体最適化
§9……JIT生産方式はMPC会計の必要条件
　MPC会計は「キャッシュベース」の会計である
§10……MPC会計は過剰在庫の削減を動機付ける
§11……むすび
第5部　トヨタ生産方式の導入
第26章　トヨタ生産方式の導入手順
§1……ジャストインタイムの理想型と導入手順は別問題
§2……ジャストインタイム��導入方法
　（1）導入に先立って必要な4つのステップ
　（2）現場改善のテクニックの適用順序
§3……ジャストインタイムの導入プロセスのケーススタディ
　（1）概　要
　（2）「GOGO作戦」
　（3）「ジャンプ60作戦」
　（4）1ゼロ，2レス，3アップ
　（5）組織階層別の研修
　（6）機械稼働率の向上
あとがき──規範的ケーススタディによる規範モデルの構築法
参考文献
　和文参考文献
　英文参考文献
索　引
　和文用語索引
　英文用語索引
　会社名索引
著者
門田安弘（もんでん・やすひろ）
目白大学教授・経営学部長。筑波大学名誉教授・学術博士（筑波大学）。門田経営会計研究所理事長（http://mondeninst.hp.infoseek.co.jp/）。専門分野は，生産管理論，管理会計論，経営財務論，企業経済学。
関西学院大学経済学部卒業，神戸大学大学院経営学研究科修了。愛知大学法経学部講師，大阪府立大学経済学部助教授を経て，筑波大学社会工学系教授（1983〜2004年）。この間，ミシガン大学客員研究員，ニューヨーク州立大学バファロー校客員准教授，カリフォルニア州立大学客員教授，ストックホルム経済大学客員教授を歴任。JICAの派遣専門家としてシンガポールでトヨタ生産方式を技術指導（1987年），JICAの派遣専門家としてタイ王国で戦略的コスト管理を技術指導（1998年），公認会計士試験第2次試験委員（2000〜2003年）。
Production and Operations Management Society（POMS）, director（1992-1994年）
Management Accounting Section of the American Accounting Association, director（1986-1989年）
主要著書：
Toyota Production System, 1st edition, Industrial Engineering and Management Press, 1983.（第27回「日経・経済図書文化賞」受賞）
Toyota Production System, 3rd edition, Engineering & Management Press, 1998.
Japanese Management Accounting, Productivity Press 1989.
Cost Reduction System: Target Costing and Kaizen Costing, Productivity Press, 1996.
Japanese Cost Management, Imperial College Press, 2000.

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仕事の関係で勉強のため購入しました。
おそらく、市販されている本の中ではトヨタ生産方式について一番詳細に書かれているでしょう。

かなり細かい記述があるので、実務者にとっては該当箇所については分かりやすい。しかし、自分と異なる領域になるとさっぱり分からないのが実際です。

基本的にトヨタの事例が多いのですが、グループ企業をはじめとする他社での導入事例についても触れられている。実務者向けの一冊です。

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トヨタ生産方式が現場でどう実践されているかをケースを用いて分かりやすく解説。
重厚な面構えからは一見とっつきにくさを感じるが、読みやすい。
トヨタ生産方式は、直感的には不合理な感じがするものだが、説明されれば誰でも納得がいくだろう。何十万人を同じ方向に向かせるための経営システムなのだから当然なのだが。

トヨタ生産方式は、携わる人が桁違いに多く、多品種少量生産な自動車産業において、日本人及び愛知周辺のサプライチェーンの特性を最大限生かしたものと思う。他国、他業種にいつも妥当するものではないはずだ。自動車産業の構造が変われば、トヨタ生産方式の転換も必要になる。
「かんばん方式」「QCサークル」などトヨタ式手法の単なる教科書ではなく、「なぜ」この方式が原価低減に繋がるか丁寧に説明しているところに好感が持てる。